电焊作为现代工业制造的核心技术之一，其应用范围覆盖机械制造、建筑施工、汽车维修等众多领域，是连接金属材料的重要工艺手段。学习电焊不仅需要掌握基础理论，更需通过实践积累操作经验。从焊接原理到设备选型，从材料特性到工艺参数，每个环节均影响最终焊缝质量。系统学习电焊技术，既能为从业者奠定职业基础，也能提升安全生产意识，避免因操作不当引发事故。本文将从基础理论、技术分类、实操规范等维度展开，结合数据对比与案例分析，全面解析电焊技能的核心要点。

一、电焊基础原理与核心概念

电焊的本质是通过电弧热熔化母材与填充材料，形成冶金结合的永久性连接。其过程涉及物理（热传导、熔池流动）与化学（金属氧化、合金化）双重机制。

焊接过程中，焊条或焊丝作为填充金属，其成分需与母材匹配。例如，低碳钢焊接选用E4303焊条，不锈钢则需308L或309L专用焊材。熔池冷却时，焊缝金属经历固态相变，晶粒尺寸与冷却速度直接相关。

二、焊接设备与工具的认知

手工电弧焊设备主要包括弧焊电源、焊钳、地线夹及防护装置。电源类型分为交流与直流，交流焊机适用于酸性焊条，直流焊机则用于碱性焊条或精密焊接。

焊条直径选择需匹配工件厚度：1.6mm焊条适用于0.8-2mm薄板，3.2mm对应3-5mm中板，4.0mm以上用于厚板多层焊。焊钳握持角度通常为70°-80°，地线夹需紧贴工件以减少电阻损耗。

三、焊接技术分类与工艺对比

主流焊接技术分为三大类，各具特点与适用范围：

工艺选择需综合考虑材料类型、板厚、焊接位置及质量要求。例如，铝合金焊接需采用氩弧焊（GTAW）防止氧化，而低碳钢结构件可选择成本更低的手工电弧焊。

四、操作流程与质量控制要点

标准化作业流程是保证焊接质量的基础，包含以下关键环节：

• 焊前准备：清理工件表面油污、铁锈，检查设备接地可靠性，测试电流电压稳定性。
• 装配与定位：预留合理间隙（通常为焊条直径或板厚的10%-15%），使用定位焊固定装配位置。
• 起弧与收弧：划擦法引弧需远离工件表面，收弧时填充弧坑避免裂纹。
• 层间清理：多层焊时需清除前层焊缝的渣壳，检查无气孔、未熔合缺陷后再继续施焊。

焊缝质量检验方法包括外观目视检查、超声波探伤（UT）、射线检测（RT）等。重要承重构件需达到Ⅱ级焊缝标准，即不允许存在裂纹、未熔合，气孔直径≤1mm且密度＜5个/cm²。

五、安全防护与职业健康

电焊作业存在触电、弧光辐射、烟尘中毒等风险，需严格执行防护措施：

• 个人防护装备：佩戴ISO认证的自动变光面罩（遮光号DIN 9-13）、阻燃工作服、绝缘手套及防护鞋。
• 环境管理：保证通风量≥15次/小时，狭小空间需使用局部抽排装置。
• 设备检查：定期测试焊机绝缘电阻（＞1MΩ），地线连接牢固无虚接。

长期从事电焊需注意职业病预防，定期进行肺功能及血液检查。女性操作者应避免孕期接触高浓度金属烟尘。

电焊技术的掌握需经历“理论认知-基础操作-缺陷分析-高级调控”四个阶段。初学者应从规范运条手法入手，逐步积累不同位置、不同厚度材料的焊接经验。通过系统训练与数据化参数管理，不仅能提高焊缝合格率，更能为后续自动化焊接技术学习奠定坚实基础。